空压机传统的控制方式均采用加、卸载控制方式。不仅气压稳定性差和由于频繁加、卸载导致执行元件（进气阀、放气阀）的频繁动作而增加维修量和维修费用，同时还会造成较大的电能浪费，生产工艺也有一定影响。

1、能耗分析
加、卸载控制方式使得压缩空气的压力在最低工作压力值与最高工作压力值之间频繁地进行切换，在压力降至最小值时，打开进气阀，使压缩空气不断上升到最大工作压力值。在加压过程中，会向空气中释放更多的热量，从而导致地能的损失。同时，高于压力最大值的压缩空气在进入气动元件前，其压力需经过减压阀减压后再提供给气动元件，这一过程同样是一个耗能功能。当压力达到最大值时，空压机通过关闭进气阀使电机处于空转状态，同时将分离罐中多余的压缩空气通过放气阀放气，这样就造成很大的能量浪费。据测算，空压机卸载时的能耗约占空压机满载运行时的20％～35％，而此时空压机处于空载状态，在作无用功。很明显，在传统的控制方式下，空压机要浪费很大的电能。

2、变频器恒压供气控制方式
针对传统供气控制方式存在的诸多问题，应用中远变频调速器进行恒压供气控制。我们可以把管网压力作为控制对象，通过压力变送器将储气罐的压力转变为电信号送给中远变频器智能接口，与压力设定值进行比较。并根据差值产生控制信号通过变频器控制电机的工作频率与转速，从而使实际压力始终接近设定压力。另外，空压机电机从静止到正常工作由变频器来启动，实现了转启动，避免了启动冲击电流合启动给空压机带来的机械冲击。



3、应用效果
经过中远变频器改造后，空压机供气压力稳定，供气质量明显提高，排气温度下降5℃左右，电动机功率因素由原有的0.6～0.7提高到0.9以上。节能效果明显。经测试，节电率≥20％，同时空压机运行更加安全、可靠，生产工艺更趋优良，机器加工精度及寿命也进一步提高。